你知道機器視覺如何可以實現(xiàn)汽車零部件缺陷的檢測？
作為國民經(jīng)濟支柱產(chǎn)業(yè)的汽車制造業(yè)，其自動化程度在現(xiàn)代工業(yè)中處于較高水平，且多個環(huán)節(jié)已做到無人化操作，生產(chǎn)效率得到有效提升，但同時對質(zhì)量檢驗效率的要求越來越嚴(yán)格，傳統(tǒng)的人工檢驗方式已經(jīng)無法滿足汽車生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)檢的需求。
機器視覺技術(shù)以其快速性、精確性、智能化的技術(shù)優(yōu)勢成為現(xiàn)場質(zhì)檢效率提升的首選，尤其隨著人工智能、工業(yè)大數(shù)據(jù)等技術(shù)的迅速發(fā)展，機器視覺技術(shù)在汽車質(zhì)量檢驗領(lǐng)域正得到越來越廣泛的應(yīng)用。
機器視覺在汽車質(zhì)檢領(lǐng)域應(yīng)用場景
傳統(tǒng)的汽車質(zhì)量檢驗方法主要靠人工的方式進行，質(zhì)檢員通過肉眼或工具逐一對整車進行人工檢驗，由于人存在主觀判斷誤差及眼睛疲勞因素，人工檢測方法存在檢測質(zhì)量不穩(wěn)定、缺陷不易識別及檢測效率低下的問題。
雖然隨著自動化水平的提高，部分自動化檢測設(shè)備也在汽車質(zhì)檢領(lǐng)域得到應(yīng)用，但仍無法滿足汽車行業(yè)日益增長的質(zhì)量管控需求。因此視覺檢驗技術(shù)在汽車行業(yè)得到廣泛應(yīng)用，并基本貫穿了整個汽車生產(chǎn)過程，主要應(yīng)用場景包括工藝檢測、尺寸檢驗、虛擬裝配、錯漏裝檢測等。
01工藝檢測
汽車在生產(chǎn)過程中在沖焊涂總需要經(jīng)過大量使用各種生產(chǎn)工藝，沖壓、焊接、漆面、噴涂、涂膠裝配等工藝完成的效果檢驗需進行逐一檢驗，由于傳統(tǒng)檢驗方式多數(shù)為人工目視檢驗，因此機器視覺在工藝檢測方面得到多方面應(yīng)用。
安全帶滾輪檢測：檢測軸長超差，輪片彎折，過槽有無毛刺；
車鎖組裝檢測：零部件缺失檢測，類型檢測；蝸輪蝸桿齒輪角度測量；
汽車控制版面檢測：檢測面板按鈕裝配，按鈕鐳雕尺寸；
儀表盤指針角度檢測，指示燈顏色檢測；檢測液晶屏數(shù)字變化的儀表盤；
保險絲檢測：有無墊片、有無螺帽固定；
發(fā)動機檢測：機加工位置、形狀和尺寸大??；
正時鏈位置檢測；活塞標(biāo)記方向和；缸體涂膠檢測；
汽車后視鏡檢測：檢測鏡片表面鍍層的針孔、鏡片外形輪廓、鏡片邊緣崩邊等；
汽車信號燈頭外觀檢測：對燈泡毛泡和燈頭進行在線檢測，包括毛泡上的氣泡、裂紋、臟污、氣線，燈頭上的頂錫缺失、頂絲外露、壓傷、邊絲外露、焊泥外露、臟污、燈絲角度、燈頭角度等；
油封視覺檢測：檢測內(nèi)容包括油封高度、顏色、油封角度、油封彈簧顏色、導(dǎo)管高度等；
剎車片平面度視覺檢測：對剎車片平面度，實現(xiàn)剎車片平面度視覺檢測自動化，提高剎車片平面度檢測的速度；
矩視低代碼平臺剎車片檢測
活塞卡環(huán)檢測系統(tǒng)：能夠檢測卡環(huán)是否卡到位，是否缺失等；
汽車缸套外觀和尺寸檢測：汽車缸套外觀和尺寸檢測系統(tǒng)檢測內(nèi)容包括發(fā)動機缸體表面的臟污、劃痕、碰傷、麻點、沙眼和缸體表面以及孔徑尺寸測量。
汽車輪胎檢測：能夠檢測胎側(cè)起鼓、胎側(cè)凹陷、胎側(cè)開裂、輪胎外胎有小孔、胎側(cè)氣泡、輪胎字符等。
矩視低代碼平臺輪胎字符識別
矩視低代碼平臺輪胎缺陷檢測
02錯漏裝檢測
汽車產(chǎn)品生產(chǎn)一致性尤其是零部件參數(shù)一致性是目前國家監(jiān)察管控的重點，2020年工信部對部分生產(chǎn)不一致情況的企業(yè)進行了監(jiān)督約談，因此如何保證實際生產(chǎn)整車零部件配置參數(shù)與申報公告參與保持一致，并進行定期核查成為企業(yè)關(guān)注的重點。
由于整車零部件較多，傳統(tǒng)的人工檢驗方式效率低下，且容易判斷錯誤或漏檢，如何利用機器視覺技術(shù)提高錯漏裝檢驗效率已成為機器視覺在汽車生產(chǎn)領(lǐng)域的一大重要應(yīng)用場景。
機器視覺技術(shù)應(yīng)用于錯漏裝檢驗主要包括兩種方式，一種是利用視覺讀碼技術(shù)，通過視覺傳感器讀取零部件信息，實現(xiàn)零部件在生產(chǎn)過程中的可追溯同時可與公告參數(shù)申報信息進行自動比對，而避免出現(xiàn)生產(chǎn)差錯。
另一種檢驗方式為通過固定點位對整車外觀進行拍照，通過機器視覺識別外觀件型號、顏色及車型配置等，來與整車申報參數(shù)進行比對，來判斷是否存在零部件錯漏裝的現(xiàn)象。
可與生產(chǎn)一致性管理系統(tǒng)對接，自動進行生產(chǎn)一致性參數(shù)核查。
矩視低代碼平臺車身零件編碼識別
除此之外關(guān)鍵緊固件如螺栓、螺柱是否存在錯漏裝也是機器視覺裝配檢驗關(guān)注的重點。
矩視低代碼平臺螺母有無檢測
03尺寸檢驗
整車白車身是汽車所有零部件的基本載體，白車身的尺寸精度能夠直接影響車身外形、氣動性能以及零部件安裝匹配精度等，因此對白車身的尺寸控制是車身質(zhì)量管控的重點。
傳統(tǒng)的的車身測量方法包括樣架檢測、三坐標(biāo)檢測及在線人工檢測三種方式，但傳統(tǒng)的測量方法測量效率低下，測量數(shù)據(jù)量嚴(yán)重不足，增加了汽車生產(chǎn)的時間成本、人工成本。
而機器視覺檢測技術(shù)能夠為整車尺寸檢驗提供穩(wěn)定且準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)支持，實現(xiàn)對整車車身全過程尺寸的監(jiān)控測量，確保整車質(zhì)量。
04虛擬裝配
隨著汽車生產(chǎn)過程自動化程度的逐漸增加，多點位人工裝配逐步被工業(yè)機器人裝配所替代，而如何保證工業(yè)機器人裝配精度并優(yōu)化裝配過程成為汽車行業(yè)裝配自動化關(guān)注的重點。
借助機器視覺技術(shù)的視覺測量及視覺引導(dǎo)技術(shù)特性，機器視覺技術(shù)逐漸滲透到汽車制造全過程，比如引導(dǎo)機器人進行最佳匹配安裝以及虛擬匹配安裝等。
通過機器視覺對車身關(guān)鍵尺寸及零部件關(guān)鍵尺寸進行測量，三維數(shù)據(jù)模型對關(guān)鍵尺寸坐標(biāo)進行智能匹配，同時可以借助數(shù)字孿生技術(shù)實時展示三維仿真虛擬裝配過程，分析車身尺寸是否滿足零部件安裝要求，如存在孔位不正或者尺寸偏差問題及時進行報警，提醒相關(guān)人員進行快速處置，避免長時間停線造成的時間及人工成本增加。
如今機器視覺技術(shù)已被廣泛應(yīng)用于汽車生產(chǎn)制造的各個領(lǐng)域，對汽車生產(chǎn)效率及質(zhì)量保證能力的提升起到了極大地推動作用。
隨著數(shù)字孿生、虛擬現(xiàn)實及工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)的發(fā)展及逐漸成熟，未來機器視覺技術(shù)在汽車生產(chǎn)領(lǐng)域的應(yīng)用空間將更加廣闊，對我國汽車產(chǎn)業(yè)數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化水平的提升也必將起到積極作用。
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